Was macht die AZ91D-Magnesiumlegierung in Blech- und Stabform zur idealen, kostengünstigen Wahl für die Massenfertigung?

Im Gegensatz zur verformbaren Magnesiumlegierung AZ31B handelt es sich bei AZ91D um eine nicht wärmebehandelbare Gusslegierung mit einer Kernzusammensetzung von 8,5–9,5 % Aluminium, 0,45–0,90 % Zink, 0,17–0,4 % Mangan sowie dem Rest als Magnesium. Mit einer Dichte von 1,82 g/cm³ behält sie den Leichtbauvorteil von Magnesiumlegierungen bei; zugleich verbessert ihr höherer Aluminiumgehalt im Vergleich zu reinem Magnesium die Härte und Korrosionsbeständigkeit, wodurch sie besser an allgemeine industrielle Umgebungen angepasst ist.

AZ91D-Magnesiumblech und -stab weisen gemeinsame Kernvorteile auf, unterscheiden sich jedoch in ihren Eigenschaften und Anwendungsbereichen. Das Blech zeichnet sich durch hervorragende Gieß- und Umformbarkeit aus, besitzt eine ebene Oberfläche und eine homogene Struktur und eignet sich daher für die Herstellung dünnwandiger Komponenten mit großer Fläche. Im gegossenen Zustand weist es eine Zugfestigkeit von 230–250 MPa, eine Streckgrenze von 160 MPa und eine Bruchdehnung von 3–7 % auf und erfüllt damit die Anforderungen an nicht hochbelastete Strukturteile.

Der AZ91D-Magnesiumstab hingegen überzeugt durch hervorragende Bearbeitbarkeit und Maßhaltigkeit und lässt sich leicht zu präzisen Maschinenteilen, Verbindungselementen und strukturellen Wellen verarbeiten. Er behält das gleiche geringe Gewicht und die gleiche Korrosionsbeständigkeit wie das Blech sowie eine gute Zähigkeit, wodurch er mäßige Schlagbeanspruchungen aushält und einen langfristig zuverlässigen Betrieb in Übertragungs- und Traglastanwendungen gewährleistet.

Der deutlichste Vorteil von AZ91D ist seine hervorragende Druckgussverarbeitbarkeit, die eine hocheffiziente Massenfertigung ermöglicht, die Herstellungskosten senkt und eine konsistente Produktqualität gewährleistet. Auf seiner Oberfläche bildet sich ein natürlicher Oxidfilm für einen grundlegenden Korrosionsschutz; dessen Leistung kann durch Eloxieren, Mikrobogenoxidation oder Beschichten weiter verbessert werden, um den Anforderungen anspruchsvollerer Umgebungen – wie Feuchtigkeit und leichter Korrosion – zu genügen.