Qu'est-ce qui fait de la tôle et de la barre en alliage de magnésium AZ91D le choix idéal, économique et adapté à la production de masse ?

Contrairement à l’alliage magnésien laminé AZ31B, l’AZ91D est un alliage moulé non traitable thermiquement, dont la composition chimique principale comprend 8,5 à 9,5 % d’aluminium, 0,45 à 0,90 % de zinc, 0,17 à 0,4 % de manganèse, le magnésium constituant le reste. Avec une densité de 1,82 g/cm³, il conserve l’avantage du caractère léger propre aux alliages magnésiens, tandis que sa teneur plus élevée en aluminium améliore sa dureté et sa résistance à la corrosion par rapport au magnésium pur, ce qui le rend plus adapté aux environnements industriels généraux.

Les tôles et barres en magnésium AZ91D partagent des avantages fondamentaux communs, mais présentent des caractéristiques et des scénarios d’application distincts. La tôle se distingue par d’excellentes performances en fonderie et en formage, avec une surface plane et une structure homogène, ce qui la rend adaptée à la fabrication de composants à parois minces et de grande surface. À l’état moulé, elle présente une résistance à la traction de 230–250 MPa, une limite élastique de 160 MPa et un allongement de 3–7 %, répondant ainsi aux besoins des pièces structurelles non soumises à des charges élevées.

La barre en magnésium AZ91D, quant à elle, se distingue par une excellente usinabilité et une stabilité dimensionnelle remarquable, ce qui permet de la transformer aisément en pièces mécaniques de précision, éléments de fixation et arbres structurels. Elle conserve les mêmes avantages que la tôle en termes de légèreté et de résistance à la corrosion, tout en offrant une bonne ténacité, lui permettant de supporter des chocs modérés et d’assurer un fonctionnement fiable à long terme dans des applications de transmission et de support de charge.

L'avantage le plus marqué de l'AZ91D réside dans ses excellentes performances en coulée sous pression, ce qui permet une production de masse à haut rendement, réduit les coûts de fabrication et garantit une qualité constante des produits. Il forme naturellement un film d'oxyde à sa surface, assurant une résistance de base à la corrosion ; ses performances peuvent être encore améliorées par anodisation, oxydation à micro-arc ou revêtement afin de s’adapter à des environnements plus sévères, tels que l’humidité et la corrosion légère.