Quel alliage d'aluminium se distingue pour les applications à haute résistance ?

La réponse réside dans l'alliage d'aluminium 7075, un membre de la série « superdure » Al-Zn-Mg-Cu, conçu pour répondre aux exigences extrêmes de résistance dans divers secteurs industriels.

Principalement composé d'aluminium, le 7075 contient 5,1 à 6,1 % de zinc, 2,1 à 2,9 % de magnésium, 1,2 à 2,0 % de cuivre et des traces de manganèse/chrome. Son principal avantage est sa trempabilité : après un traitement thermique « mise en solution + vieillissement artificiel » (par exemple, état T6), il atteint une résistance à la traction de 500 à 570 MPa, rivalisant ainsi avec certains aciers, tout en restant léger, un atout essentiel pour les pièces portantes.
le 7075 excelle dans les situations à haute contrainte :

Aérospatial : Les longerons d'ailes et les cadres de fuselage s'appuient sur cet alliage pour équilibrer résistance et légèreté, améliorant ainsi l'efficacité des aéronefs.
Industrie : Les moules d'injection, les engrenages de machines lourdes et les outils de forage pétrolier exploitent sa durabilité pour résister à des forces intenses.
Sport : Les cadres de vélos haut de gamme et l'équipement d'escalade tirent parti de sa nature légère mais robuste pour assurer sécurité et performance.

Il existe également des états thermiquement traités sur mesure : T6 pour une résistance maximale, T73 pour une meilleure résistance à la corrosion (critique pour les utilisations marines/dans les champs pétroliers). Bien que sa résistance naturelle à la corrosion soit inférieure à celle des alliages de série 5, l'alliage 7075 corrige ce défaut par anodisation ou revêtement par poudre.

Comparé au 6061-T6 (seulement environ 310 MPa de résistance à la traction), le 7075 est nettement plus résistant—ce qui en fait le choix privilégié lorsque la résistance ne peut être compromise. Pour les besoins exigeant une haute résistance, l'alliage d'aluminium 7075 est le choix inégalable.